自2000年开始，刘浪飞、朱旭霞、张泽伟、HuJian-liang和邹艳明等分别利用基于热－力耦合的刚塑性或弹塑性有限元分析方法，比较精确地求解不锈钢、铝、铜和镁等多种材料的热轧复合过程中变形体内部的各种场变量，如温度场、速度场、应变场和应力场等，开展了层状复合材料轧制复合的基础性实验研究，从而为工程分析提供科学依据。许光明等利用ANSYS软件对液固相轧制复合过程的温度和速度场进行了耦合计算，得到了温度场分布，计算结果与实测值基本吻合。SegawaA、宗家富等考察了两种材料在界面处的应变条件和变形协调性的要求。研究发现，当首道次的压下量过小时，基层Q235的应变要高于复层304不锈钢的应变，这说明轧辊的大部分变形功消耗在较软的金属变形上，对不锈钢的变形贡献不是很大。按照双金属复合的机理，层间的相对滑动不利于破坏在金属界面处连续的氧化膜层。适当提高首道次压下量可以尽快地使两种材料在界面上产生应变梯度，这不仅有助于破坏表面薄膜的连续性，还可以整体提高显微接触界面的能量水平，从而促进材料发生复合。最后通过计算Q235/304不锈钢复合板两层金属板界面上垂直压应力与复合板材料变形抗力之比对不锈钢复合板热轧复合情况进行判断，认为比值大于1时就可发生粘合。吴成和黄亮利用有限元软件Marc建立的弹塑性有限元模型对Q235/304不锈钢复合板的多道次热轧的复杂过程进行了模拟，确定了不锈钢复合板复合的临界压下率。
      表2对近年来关于金属层状复合材料冷轧过程有限元模拟分析进行了总结。汪振等通过ANSYS有限元对AgCu4Ni0.5/Cu冷轧复合进行了研究分析，并从轧制后轧件的显微硬度-变形量关系出发，得出了与模拟中双线性硬化模型的材料应力-应变关系之间很好吻合的特点。马晓娟等使用ANSYS/LS-DYNA通用有限元分析软件，利用刚塑性有限元法对Cu-x板材轧制复合过程进行了模拟仿真，通过对材料复合界面的定量分析，揭示在这一过程中界面的变形场和变形速度场，并讨论了压下量对轧制复合过程中变形协调性的影响。侯英武等通过ANSYS软件分析了冷轧变形区域内应力与应变的分布情况，并获得了不锈钢复合板首道次的压下条件，同时也分析了不锈钢复合板轧制过程中边部裂纹的开裂现象。刘志亮等通过ANSYS软件模拟得出了不同压下条件下轧制变形区域内应力、应变的分布情况，对轧制力模型的理论计算和控制方法分析的基础上，找出了带钢在加减速时延伸率控制效果不理想的原因。袁晓娜等采用ANSYS/LS-DYNA计算程序为分析工具，分析了双金属复合板的复合机理及影响复合强度的因素，针对轧件变形的几何非线性和材料非线性特点、轧辊与轧件间的接触、轧件间的接触以及模型的加载等问题，给出了在ANSYS/LS-DYNA中相应的解决方法。许秀梅等通过ANSYS获得了不锈钢复合板的临界压下量并与实验结果进行了对比。江桂芝等获得了三层铝箔复合中压下量对横向厚度分布的影响规律。
      铸造复合技术是指将两种或两种以上具有不同性能的金属材料铸造成为一个完整的铸件，使铸件的不同部位具有不同的性能，以满足使用要求。

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